人が行う作業において、作業中に発生するミスは必然です。しかしミスは極限まで低減できます。如何にミスを削減するか。今回は倉庫内業務の出荷作業に焦点を当てながらミスを削減する手法をご紹介します。

ミス内容の整理と是正ポイントの把握

当記事を読まれている方は倉庫の業務に従事されている方かと思います。倉庫内の業務で発生する数々のミス。それらのミスは整理されておりますでしょうか。対応に必死で後追いできない状態になっているようでしたら、先ずは整理から始めましょう。

出荷ミスで重要性の高いものの一つに誤出荷があります。「誤出荷ゼロ！」という大きな看板を掲示している現場も多いのではないでしょうか。作業員に誤出荷してはいけないという周知方法としては有効です。

しかしこの誤出荷という結果は、様々な原因によって発生してしまいます。先ずは発生したミスの原因をいくつかのカテゴリに分け、どの工程で何が要因になってミスが発生するのかを把握します。

現場毎に作業内容が異なるので一概には言えませんが、例えばリストピッキングの際に品番を読み間違えて異なる商品を取得してしまう、商品を仕分ける際に誤ったカゴに投入してしまう、作業者は1個取得したと思っていたら実は2個くっついていた、などミスの内容を細かく押さえ、工程別に発生したミスの件数を蓄積していきます。

誤出荷に繋がったミスの件数を蓄積すると同時に、誤出荷件数を確率で表して管理します。
皆さまの現場での誤出荷率は何％でしょうか。

ミス内容が蓄積されてくると、自ずと是正すべきポイントが見えてきます。先ほどの例で挙げた品番読み間違いによって異なる商品を取得する場合、是正ポイントは何でしょうか。リストの品番表示がとても見辛いのかもしれません。ロケーションの作りに問題があるのかもしれません。似た品番が近くにある事自体に問題があるのかもしれません。

防止策の策定・周知と効果の検証

是正するポイントを絞ることができたら、防止策を練っていきます。リストは見辛くなっていないか。見辛い場合、どう変更すれば見易くなるのか。ロケーション作りは作業者が間違えないように工夫されているのか。表示方法は分かり辛くないか。品番も形状も似た商品は近くに無いか。有る場合、どうすればその商品を分けて保管できるようになるのか。

意外とできていないのが、倉庫管理者が防止策を実施する際、その内容について作業者全員に周知させることです。特に大きな現場で作業者が日々変わるような場合、朝礼で一回言うだけでは不十分です。その場合は掲示板を作り、新規で実施するミス防止策を誰でもいつでも確認できるようにしておきましょう。

防止策を実施しただけで満足してはいけません。その策がミス防止に役立つものとなっているのか、誤出荷件数を継続して蓄積しながら誤出荷率を算出し、その推移を確認しましょう。誤出荷率にが低下した時に初めて防止策の効果があったと判断できます。

まとめ

いかがでしたでしょうか。ミス発生後の対応だけに注力していても、ミス自体が削減できるわけではありません。先ずは発生する原因を整理し、発生頻度の高いミスから是正処置を施していきましょう。そして是正後のミス発生率も把握しながら効果を検証しましょう。